«Я мрію про те, щоб бути корисним — допомагати, захищати. Робити свою роботу якісно та в тіні, як супергерой: його ніхто не бачить, але на ньому тримається державна…
ЗСУ стикаються зі зростанням потреби в НРК — як відповідь на розширення кілзони, втрати особового складу та зміну тактики.
Але масштабування впирається не лише у виробничі потужності, а в системні вузькі місця: відсутність процедури кодифікації комплектуючих, а не тільки кінцевих виробів. А разом з тим — залежність кожного НРК від унікальної збірки конкретного виробника та обмежені команди R&D, які мають масштабуватись разом із попитом.
Хто як не виробники цих розумних і надзвичайно потрібних машин знають, як то кажуть, зсередини всі проблеми своєї галузі та такі собі «вузькі місця». Звісно, не про всі, але про чимало з профільних проблемних питань репортер АрміяInform поговорив із керівниками одного зі знаних виробників наземних роботів для Сил оборони України Василем Дужаком та Віктором Брайченком.
— Панове, дякую, що знайшли час для цієї розмови. Тож давайте почнемо з такого аспекту, як взаємозамінність. Чи реально прийти до стандарту, де модуль управління від одного виробника можна «підкинути» на платформу іншого в польових умовах? Що для цього має зробити держава, а що — розробники?
— Відповідь доволі проста і коротка. Уніфікація у наших виробах уже можлива нині. І частково вона вже діє.
Це стосується як можливості встановлення військового програмного забезпечення, так і спроможності підключення цифрового та аналогового зв’язку.
— Добре, а що для цього має зробити держава, а що — самі розробники?
— Розвиток НРК з бойовим застосуванням в Україні розпочався з ентузіастів-виробників та командирів кількох бригад. Тоді було не до стандартів.
Були бойові завдання, які потрібно було вирішувати. Перші стандарти з’явились від владних структур у момент державних закупівель. Оскільки ми учасники технологічної війни, то і зміни тут надзвичайно динамічні. Зі стандартами слід також динамічно рухатись, опираючись на кінцевого користувача — нашого воїна: оператора НРК або ж інженера майстерні.
— Чи може програмне оновлення перетворити логістичний возик дворічної давнини на сучасного автономного мінера?
— Насправді реальних варіантів тут лише два: або техніка виходить із заводу вже готовою до роботи — взяв і поїхав, або доводиться проводити повну переробку. Просто «залити» новий софт у застарілу платформу не вийде: для цього спершу треба модернізувати всю електронну начинку.
Саме тому наразі ми зосереджені на тому, щоб закладати правильну архітектуру від самого початку — техніка, яка проєктується сьогодні, має бути готова до викликів завтрашнього дня вже на старті. Ті НРК, які не піддаються модернізації або де це технічно недоцільно, просто осідають на складах «мертвим» тягарем та припадає пилом.
Тому наше завдання — дивитися на крок уперед і давати армії те, що буде потрібно вже дуже скоро, а не те, що було актуальним два роки тому.
— Панове, а яку роль відіграє уніфікований бортовий обчислювальний модуль у подовженні життя платформи?
— Уніфікований бортовий комп’ютер передбачає його використання під різний спектр завдань. На етапі становлення бойового підрозділу НРК-техніка використовується з мінімальними вимогами до зв’язку та до використання додаткового обладнання на борту НРК з дистанційним управлінням. Як правило це логістика.
З розширенням задач ростуть і вимоги до можливості НРК у частині підключення звʼязку (наприклад Супутникового та LTE зв’язку з автоматичним перемиканням в разі втрати основного), підключення та управління додатковим обладнання (скидів мін для саперно-інженерних задач, кілька камер та системи РЕР для розвідки, турелі для ударних НРК, чи системи аудіо та відео зв’язку з пораненим на евакуаційних НРК).
— Наскільки критичним є перехід на модульну архітектуру? Чи дозволяє вона нам модернізувати лише «сенсорну голову» або «засоби зв’язку», не змінюючи дорогу ходову частину?
— Перехід на модульну архітектуру — один із ключових принципів, які ми закладаємо в нові розробки. Умовно платформу можна розділити на три незалежні рівні: ходова частина, яка може служити 5–10 років, обчислювальне ядро і сенсорний блок, які оновлюються кожні 1–2 роки разом із розвитком технологій, і засоби зв’язку, що можуть змінюватись залежно від театру бойових дій.
Якщо ці рівні фізично і програмно розв’язані між собою — ти не викидаєш усю машину через те, що з’явився кращий тепловізор або новий стандарт зв’язку.
— А як ви, панове, оцінюєте готовність українських команд R&D переходити на спільні протоколи передачі даних. Наприклад, аналоги MAVLink для наземних платформ?
— Чесно — готовність нерівномірна. Є команди, які вже працюють з MAVLink або власними реалізаціями подібних протоколів і розуміють цінність сумісності. Але більшість українських R&D команд поки що вирішують тактичне завдання «щоб працювало зараз» і не думають про те, як їхня машина буде взаємодіяти з платформою іншого виробника.
Проблема в тому, що відсутність спільних протоколів — це не абстрактна незручність. Це означає, що оператор не може керувати двома різними платформами з одного пульта.
Що дані з різних машин не зводяться в єдину картину поля бою. Що кожна інтеграція — це окремий інженерний проєкт.
MAVLink для наземних платформ — не ідеальне рішення, воно тягне логіку, яка вже працює в безпілотній авіації. Але сама ідея відкритого стандартизованого протоколу обміну телеметрією і командами — це те, до чого українські команди рано чи пізно прийдуть.
Краще раніше, поки парк техніки ще не розрісся до масштабів, де інтеграція стане справжнім кошмаром. На даний момент, звичайно, у цьому є прогрес, але все ще можна зустріти адептів «унікальності» їхнього підходу.
— Масштабування зазвичай потребує пропорційного зростання штату інженерів. Як скоротити виробничий цикл, не роздуваючи команди R&D? Які процеси можна автоматизувати вже зараз?
— Більшість українських виробників НРК сьогодні — це команди інженерів-електронників, які повністю занурені у виробництво і масштабування. R&D у класичному розумінні — це окремі люди, які не беруть участі в поточному виробництві і мають час думати про те, що буде потрібно через рік-два.
Дозволити собі таку розкіш може далеко не кожна компанія.
Але питання не в тому, чи мати R&D. Питання в тому — що саме розробляти самостійно, а що брати готовим. Компанія, яка витрачає ресурси на власний контролер двигуна, коли існують перевірені рішення — просто втрачає час.
Натомість те, що дає реальну конкурентну перевагу — алгоритми автономії, інтеграція під конкретні бойові завдання, власний бортовий комп’ютер із потрібною архітектурою — це вже інша історія.
Тому наша позиція: не намагатися зробити все самостійно, а чітко розуміти, де твоя реальна цінність, і концентруватися саме там. Решта — інтеграція готових компонентів і відкритих рішень.
— Чи є виходом аутсорс виробництва корпусів та механічних вузлів на цивільні підприємства, залишаючи за розробником лише фінальну інтеграцію та прошивку?
— Аутсорс механіки — це абсолютно робоча модель, і вона вже працює в багатьох галузях. Корпус, рама, зварні вузли — це не секретна технологія, це — металообробка. Питання лише в допусках, матеріалах і стабільності якості.
Але є нюанс: фінальна інтеграція і прошивка — це не просто «зібрати і залити софт». Це найскладніша частина, де механіка, електроніка і програмне забезпечення мають працювати як єдина система. І якщо ти не контролюєш виробництво корпусу — будь-яке відхилення у розмірах або матеріалі одразу б’є по інтеграції.
Тому модель робоча, але з умовою: або дуже жорсткі технічні вимоги до підрядника, або власний вхідний контроль. Інакше економія на виробництві обертається втратами на інтеграції.
У ширшому сенсі — так, майбутнє за спеціалізацією. Хто вміє робити корпуси — робить корпуси. Хто вміє робити автопілотування, гусінь, колеса, комплектуючі електроніки, камери — забезпечують цими виробами. Вертикальна інтеграція «від болта до алгоритму» в одній невеликій компанії — це шлях до посередності в усьому.
— А які, на вашу думку, «вузькі місця» у ланцюгах постачання компонентів зараз найбільше гальмують серійність. Маю на увазі чипи, акумулятори, спецсплави?
— Якщо чесно — класичні вузькі місця типу дефіциту чіпів чи акумуляторів у нас не є головною проблемою.
Реальний виклик інший: стрімке зростання замовлень з різкими просіданнями між ними. Це робить неможливим класичне серійне планування — ти не можеш тримати великий складський буфер компонентів, якщо не знаєш чи буде наступна хвиля замовлень через квартал.
— Запитання, можливо, до вас, як до виробників, не зовсім профільне. Але. Як то кажуть, «для загального розуміння». Що вигідніше для бюджету та фронту: закупівля тисячі дешевих одноразових платформ чи інвестиція в системну модернізацію наявного парку НРК? Де цей баланс?
— Це питання не має універсальної відповіді — але є принципи. Тисяча дешевих одноразових платформ мають привабливий вигляд на папері. Але створюють логістичний хаос: різні запчастини, різні прошивки, різна підготовка операторів. Фронт це відчуває одразу.
З іншого боку, модернізація застарілого парку — теж не панацея. Якщо платформа фізично не готова до апгрейду, гроші просто згорають.
Де баланс? Держава точно виграє від інвестицій у власних виробників — це і розвиток компетенцій всередині країни, і керованість ланцюгів постачання, і можливість швидко реагувати на зміну вимог.
Але щоб зрозуміти, що реально потрібно фронту — потрібна система оцінки. Нині такий процес вже розпочато, і це правильний крок. Щодо модернізації наявного парку — тут є сенс запровадити механізм отримання модернізаційних комплектів, наприклад, за аналогією із системою Е-балів.
Підрозділ має застарілий НРК і отримує комплект для його апгрейду. Це і «утилізація», і оновлення парку одночасно — без додаткового навантаження на бюджет в потребі закуповувати нові платформи.
— Як зміна тактики ЗСУ (розширення кілзони) впливає на вимоги до надійності компонентів? Чи встигає технологічна база за темпами змін на полі бою?
— Розширення зони ураження прямо перекладається у нові вимоги до техніки — більша дальність означає жорсткіші вимоги до зв’язку, навігації та автономності. Машина, яка рік тому працювала на 500 метрах під прямим керуванням оператора, сьогодні має впевнено діяти на кілька кілометрів з мінімальним втручанням людини. Це зовсім інші вимоги до надійності кожного вузла.
Чи встигає технологічна база? Частково. Компонентна база — мікроконтролери, сенсори, модулі зв’язку — розвивається достатньо швидко. Проблема в іншому: цикл від появи нової вимоги до серійного виробу із цією вимогою все одно займає місяці. А бойова обстановка змінюється за тижні.
Тому виграє не той, хто робить найнадійніший компонент, а той, хто може найшвидше інтегрувати нове рішення в існуючу платформу. Це знову повертає нас до архітектури: якщо платформа спроєктована під зміни — вона встигає. Якщо ні — вона застаріває ще на конвеєрі.
— Коли, панове, на вашу думку, ми побачимо «державний стандарт НРК», і чи не зашкодить він інноваціям, загнавши розробників у жорсткі рамки?
— Державний стандарт НРК — це питання не «чи», а «коли» і «як». Без стандартів неможлива ні сумісність платформ, ні нормальна система держзакупівель, ні підготовка операторів. Армія не може мати сотню різних екосистем — це операційний кошмар.
Але тут є пастка. Якщо стандарт пишеться під конкретного виробника або фіксує сьогоднішній рівень технологій — він одразу стає гальмом. Бойова обстановка змінюється швидше, ніж будь-який ДСТУ.
Правильна модель — стандартизувати інтерфейси, а не рішення. Тобто: ось протокол зв’язку, ось роз’єм живлення, ось формат телеметрії, а те, як ти реалізуєш автономію чи сенсорний блок всередині цих рамок, — твоя справа. Це і сумісність забезпечує, і залишає простір для конкуренції та інновацій.
Поки такі стандарти тільки зароджуються — виробники вже стараються підлаштовуватися під них. Коли стандарти сформулюються в правильному форматі — це стане каталізатором для галузі.
— Який один технологічний важіль, на вашу думку, здатний дати кратний приріст кількості роботів на фронті вже у найближчі пів року?
— Давайте розіб’ємо і розберемо це ваше запитання на підпункти. Тож:
- Замовлення АОЗ та ДотЧейн — це можливість виробникам на середній та довгий період планувати виробництво.
- Наявність у достатній кількості комплектуючих, зокрема й українського виробництва.
- Оптимізація виробничого процесу НРК з боку виробників та доступність комплектуючих.
